Wie unterstützt das CF-Flanschdesign Hochtemperaturanwendungen?

Wenn Ingenieure und Einkaufsspezialisten Vakuumkomponenten für anspruchsvolle thermische Umgebungen bewerten, stellt der CF-Flansch cF-Flansch stets den bevorzugten Verbindungsstandard dar. Dieses Design ist kein Zufall – jede dimensionsbezogene und werkstoffliche Entscheidung in der CF-Flansch-Spezifikation zielt gezielt auf die Herausforderungen ab, die ein Betrieb bei hohen Temperaturen mit sich bringt. Von Halbleiterfertigungskammern bis hin zu Strahlrohren von Teilchenbeschleunigern entscheidet die Fähigkeit, unter anhaltender thermischer Belastung eine dichte Dichtung zu gewährleisten, über zuverlässige Systeme im Gegensatz zu kostspieligen Ausfällen.

Um zu verstehen, wie der CF-Flansch diese Leistung erzielt, ist ein genauer Blick auf seine grundlegenden Konstruktionsprinzipien erforderlich. Die Geometrie der messerschneidenförmigen Dichtfläche, die Wahl des Dichtungsmaterials, die Anordnung des Schraubenkreises sowie die gesamte Konstruktion des Flanschkörpers wirken gemeinsam, um eine Verbindung zu schaffen, die auch bei Temperaturen, die weit über dem zulässigen Bereich elastomerischer Dichtungen liegen, stabil bleibt. In diesem Artikel werden alle diese Konstruktionselemente detailliert untersucht und erläutert, warum der CF-Flansch genau so konstruiert ist und wie diese Konstruktionsentscheidungen sich in einer realen, hochtemperaturbeständigen Zuverlässigkeit niederschlagen.

Der messerschneidenförmige Dichtmechanismus und die thermische Stabilität

Wie die messerschneidenförmige Geometrie eine metallische Metall-Dichtung erzeugt

Das charakteristische Merkmal des CF-Flansches ist seine präzisionsgefertigte Messerkanten-Dichtfläche. Im Gegensatz zu Flanschen mit ebener Anschlussfläche, die auf kompressible Dichtungen angewiesen sind, um Oberflächenunregelmäßigkeiten auszugleichen, verwendet der CF-Flansch eine scharfe, erhabene Kante, die direkt in eine weiche Metall-Dichtung – typischerweise sauerstofffreies Hochleitungs-Kupfer oder Aluminium – eindringt. Diese Kaltverschweißung erzeugt eine metallisch-metallische Dichtung, die sich grundsätzlich von elastomerbasierten Verbindungen unterscheidet.

Bei erhöhten Temperaturen entgasen Elastomere, werden weich und verlieren schließlich ihre elastische Rückstellfähigkeit. Eine Metall-Dichtung, die durch die Messerkante eines CF-Flansches komprimiert wird, ist nicht von diesen Versagensmechanismen betroffen. Das verformte Metall füllt mikroskopische Oberflächenunebenheiten aus und behält auch bei thermischen Ausdehnungs- und Kontraktionszyklen des umgebenden Bauteils eine dichte, lückenlose Kontaktfläche bei. Daher ist der CF-Flansch für Ausheiztemperaturen zugelassen, bei denen herkömmliche O-Ring-Dichtungen zerstört würden.

Die Messerschneidengeometrie konzentriert die Dichtkraft ebenfalls auf einen sehr schmalen Kontaktbereich. Diese Konzentration bedeutet, dass ein relativ geringes Schraubendrehmoment am Dichtungsinterface einen extrem hohen Kontaktdruck erzeugt und so sicherstellt, dass die Dichtung ausreichend verformt wird, um eine hermetische Barriere zu bilden. Bei Hochtemperaturanwendungen, bei denen die Schraubenvorspannung aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnung der Materialien durch thermische Expansion nachlassen kann, bietet diese konzentrierte Kontaktgeometrie eine signifikante Sicherheitsreserve.

Kompatibilität der thermischen Ausdehnung im Dichtbereich

Ein kritischer, jedoch oft übersehener Aspekt der CF-Flanschkonstruktion ist die Art und Weise, wie das System die unterschiedliche thermische Ausdehnung zwischen Flanschkörper und Dichtung bewältigt. Edelstahl, der Standardwerkstoff für den Flanschkörper eines CF-Flansches, weist einen Wärmeausdehnungskoeffizienten auf, der sich im typischen Temperaturbereich von Vakuum-Ausheizprozessen gut mit den Wärmeausdehnungskoeffizienten von Kupfer- und Aluminiumdichtungswerkstoffen deckt.

Wenn eine CF-Flanschverbindung erhitzt wird, dehnen sich sowohl der Flanschkörper als auch die Dichtung aus. Da die Messerkante die Dichtung bereits während der ersten Montage plastisch verformt hat, kann das Dichtungsmaterial weitere dimensionsbezogene Änderungen aufnehmen, ohne den Kontakt mit der Dichtfläche zu verlieren. Dieser Vorrat an plastischer Verformung ist einer der Gründe, warum CF-Flanschverbindungen für Systeme vorgeschrieben werden, die wiederholten thermischen Zyklen unterzogen werden – die Dichtwirkung hängt nicht von einer elastischen Rückstellung ab, die im Laufe der Zeit erschöpft werden könnte.

Ingenieure, die Systeme entwerfen, die starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sein werden, müssen zudem den Schraubenkreis berücksichtigen. Das CF-Flansch-Schraubenmuster verteilt die Klemmkraft gleichmäßig über den Umfang und verhindert so lokalisierte Spannungskonzentrationen, die dazu führen könnten, dass eine Messerkante sich bei ungleichmäßiger Erwärmung auf einer Seite vom Dichtungsmaterial löst. Diese gleichmäßige Lastverteilung ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Dichtintegrität in realen thermischen Umgebungen, in denen Temperaturgradienten über die Flanschfläche hinweg üblich sind.

Materialauswahl und ihre Rolle bei Hochtemperatur-Anwendungen

Gehäuse aus Edelstahl

Der CF-Flanschkörper besteht aus austenitischem Edelstahl, meist den Sorten 304L oder 316L. Diese Legierungen wurden nicht nur aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit, sondern auch wegen ihrer mechanischen Stabilität bei erhöhten Temperaturen ausgewählt. Austenitischer Edelstahl behält eine signifikante Streckgrenze bei Temperaturen deutlich über 300 Grad Celsius, wodurch der Flanschkörper selbst unter der Kombination aus Schraubenvorspannung und thermischer Belastung, wie sie bei Ausheizbedingungen auftritt, keine plastische Verformung erfährt.

Kohlenstoffarme Sorten wie 304L werden bei vielen Anwendungen für CF-Flansche bevorzugt, da sie der Sensibilisierung – einem Phänomen der Chromverarmung an den Korngrenzen – widerstehen, das bei Standard-Edelstahl 304 bei Temperaturen zwischen etwa 425 und 870 Grad Celsius auftreten kann. Die Sensibilisierung verringert die Korrosionsbeständigkeit und kann im Laufe der Zeit die strukturelle Integrität des Flansches beeinträchtigen. Durch die Spezifikation kohlenstoffarmer Varianten stellen CF-Flansch-Hersteller sicher, dass wiederholte Hochtemperaturbelastung die für das Konstruktionskonzept entscheidenden Materialeigenschaften nicht beeinträchtigt.

Die Oberflächenbeschaffenheit der Messerkante und der Flanschdichtfläche wird während der Fertigung streng toleriert. Diese Präzision ist nicht rein kosmetisch – die Oberflächenrauheit beeinflusst direkt, wie vollständig die metallische Dichtung an die Dichtfläche anliegt. Bei Hochtemperaturanwendungen, bei denen die Dichtung aufgrund von Glüh-Effekten weicher werden kann, stellt eine sorgfältig bearbeitete CF-Flansch-Messerkante sicher, dass die Dichtwirkung auch dann erhalten bleibt, wenn sich die Materialeigenschaften der Dichtung während des Betriebs leicht verändern.

Dichtungsmaterialien für den Einsatz bei erhöhten Temperaturen

Die für einen CF-Flansch verwendete Dichtung ist genauso wichtig wie der Flanschkörper selbst, wenn hohe Temperaturen gefordert sind. Kupferdichtungen sind die am häufigsten eingesetzte Variante und eignen sich für Ausheiztemperaturen bis zu etwa 450 Grad Celsius in Standard-Vakuumanwendungen. Die relativ geringe Härte von Kupfer im Vergleich zu Edelstahl stellt sicher, dass die Messerkante eine vollständige plastische Verformung der Dichtung erreichen kann, ohne dass eine übermäßig hohe Schraubenvorspannkraft erforderlich ist.

Für Anwendungen mit noch höheren Temperaturanforderungen oder bei denen Kupferkontamination ein Problem darstellt – beispielsweise bei bestimmten Halbleiterprozessen – sind Aluminiumdichtungen für die CF-Flansche verfügbar. Aluminium besitzt einen niedrigeren Schmelzpunkt als Kupfer, ist jedoch für typische Ausheiztemperaturen vollkommen ausreichend und bietet den Vorteil, mit Prozessen kompatibel zu sein, die empfindlich gegenüber Kontamination durch Kupferionen sind. Die Wahl des Dichtungsmaterials wird daher sowohl durch thermische Anforderungen als auch durch Überlegungen zur Prozesschemie bestimmt.

Indium-Dichtungen stellen eine spezialisierte Option für CF-Flanschverbindungen in Anwendungen mit zyklischen Temperaturwechseln von kryogenen bis zu Hochtemperaturbereichen dar. Die außergewöhnliche Duktilität von Indium ermöglicht es, große dimensionsbezogene Veränderungen ohne Rissbildung zu kompensieren, wodurch es sich besonders für Systeme eignet, die über einen ungewöhnlich breiten Temperaturbereich hinweg zuverlässig dichten müssen. Die Auswahl des geeignetsten Dichtungsmaterials entsprechend dem spezifischen thermischen Profil einer Anwendung ist ein entscheidender Aspekt bei der korrekten Spezifikation einer CF-Flanschverbindung.

Boltenkreis-Design und Verteilung der Klemmkraft

Zusammenhang zwischen Bolzenanzahl und Dichtzuverlässigkeit

Die CF-Flanschnorm legt für jede Nennflanschgröße einen festen Bolzenkreisdurchmesser und eine feste Anzahl von Schrauben fest. Diese Standardisierung ist nicht willkürlich – sie spiegelt eine sorgfältige Konstruktion des Verhältnisses zwischen der verfügbaren Klemmkraft, dem Kontakt-Druck an der Messerkante und der strukturellen Steifigkeit des Flanschkörpers wider. Für Hochtemperatur-Anwendungen besitzt die Bolzenkreiskonstruktion besondere Bedeutung, da sich durch thermische Ausdehnung die Vorspannkraft der Schrauben in einer Weise verändern kann, die die Dichtintegrität beeinträchtigt.

Wenn eine CF-Flanschverbindung erhitzt wird, dehnen sich die Schrauben und der Flanschkörper mit Geschwindigkeiten aus, die durch ihre jeweiligen Materialien bestimmt werden. Wenn die Schrauben aus einem Material mit einem höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten als der Flanschkörper hergestellt sind, dehnen sie sich stärker als die Flanschspalte sich weiten, was potenziell die Klemmkraft erhöhen kann. Umgekehrt kann die Vorspannung abnehmen, wenn sich der Flanschkörper stärker ausdehnt als die Schrauben. Bei der Standardpraxis für CF-Flansche werden Edelstahlschrauben zusammen mit einem Edelstahl-Flanschkörper verwendet, wodurch die Ausdehnungsraten nahe beieinander liegen und die Vorspannungsänderung während thermischer Zyklen minimiert wird.

Die Anzahl der Schrauben an einem CF-Flansch bestimmt ebenfalls, wie gleichmäßig die Messerkantenlast am Umfang verteilt wird. Je mehr Schrauben vorhanden sind, desto geringer ist der Winkelabstand zwischen den Lastpunkten, wodurch das Biegemoment verringert wird, dem der Flanschkörper zwischen den Schraubenpositionen standhalten muss. Bei CF-Flanschverbindungen mit großem Durchmesser im Hochtemperaturbetrieb ist diese gleichmäßige Lastverteilung entscheidend – ein Flansch, der sich zwischen den Schraubenpositionen verformt, kann dazu führen, dass die Messerkante vom Dichtungsmaterial abhebt und so einen Leckweg erzeugt, der erst bei erhöhter Temperatur auftritt.

Drehmomentvorgaben und Montagepraxis bei Hochtemperaturanwendungen

Das korrekte Schraubendrehmoment ist entscheidend für eine zuverlässige CF-Flanschdichtung; diese Anforderung gewinnt bei Hochtemperaturanwendungen noch an Bedeutung. Eine unzureichende Anzugsfestigkeit führt dazu, dass die Messerkante nicht ausreichend in die Dichtung eingedrückt wird; dadurch entsteht eine Dichtung, die bei Raumtemperatur möglicherweise dicht ist, aber bei thermischer Ausdehnung aufgrund veränderter Kontaktgeometrie undicht wird. Ein zu hohes Drehmoment kann die Messerkante beschädigen oder bewirken, dass die Dichtung über den Dichtbereich hinaus austreten kann – beides beeinträchtigt die Dichtigkeit.

Bei Systemen, die einer Ausheizung unterzogen werden, ist es empfehlenswert, die CF-Flanschschrauben nach dem ersten thermischen Zyklus erneut anzuziehen. Die erste Ausheizung glüht das Dichtungsmaterial leicht ab und ermöglicht es der Messerkante, ihre endgültige Sitzposition einzunehmen. Durch das erneute Anziehen nach dem Abkühlen wird sichergestellt, dass jegliche Relaxation der Vorspannung, die während des Erhitzens aufgetreten ist, vor Inbetriebnahme des Systems korrigiert wird. Dieser zweistufige Anzugsprozess gilt als anerkannte Best Practice bei der Montage hochleistungsfähiger Vakuumsysteme.

Anti-Seize-Verbindungen werden manchmal an CF-Flanschschrauben verwendet, um das Klemmen (Galling) während Montage und Demontage zu verhindern, insbesondere in Systemen, die häufigen thermischen Wechselbelastungen ausgesetzt sind. Die Verwendung von Anti-Seize verändert jedoch das Verhältnis zwischen angelegtem Drehmoment und der tatsächlichen Schraubenvorspannung, weshalb die Drehmomentwerte entsprechend angepasst werden müssen. Die Konsultation der vom Flanschersteller bereitgestellten Richtwerte für Anti-Seize-Korrekturfaktoren ist wichtig, um die korrekte Klemmkraft bei Hochtemperatur-CF-Flanschanwendungen sicherzustellen.

Entgasungsverhalten und Ausheizfähigkeit

Warum die Kompatibilität mit dem Ausheizprozess die Eignung für Hochtemperaturanwendungen bestimmt

In der Ultrahochvakuumtechnik ist das Ausheizen (Bakeout) ein Verfahren, bei dem das gesamte Vakuum-System erhitzt wird, um adsorbierte Wasserdampf- und andere Verunreinigungen von den inneren Oberflächen zu entfernen; dadurch kann das System Grunddrücke erreichen, die andernfalls nicht erzielbar wären. Die CF-Flanschverbindung ist die Standardverbindung für Ultrahochvakuum-Systeme genau deshalb, weil sie die für diesen Prozess erforderlichen Ausheiztemperaturen – typischerweise 150 bis 450 Grad Celsius – aushält.

Während des Ausheizens muss jedes Bauteil im Vakuum-System seine Integrität bewahren und nur einen minimalen Beitrag zur Gaslast innerhalb der Kammer leisten. Die vollmetallische Konstruktion des CF-Flansches bedeutet, dass dieser beim Erhitzen keine nennenswerten Mengen an Gas freisetzt. Elastomere O-Ringe hingegen entgasen bei erhöhten Temperaturen stark und setzen dabei Wasserdampf, Kohlenwasserstoffe sowie andere Spezies frei, die die Vakuumumgebung verunreinigen und die Evakuierungszeiten erheblich verlängern.

Der CF-Flansch erfüllt daher bei Hochtemperaturanwendungen eine doppelte Funktion: Er stellt eine mechanisch zuverlässige Dichtung bereit, die unter thermischer Belastung nicht leckt, und trägt nur vernachlässigbar zur inneren Gaslast bei, die das Vakuumpumpsystem bewältigen muss. Beide Funktionen sind entscheidend, um die für fortschrittliche Forschungs- und Industrieprozesse erforderlichen Ultrahochvakuumbedingungen zu erreichen und aufrechtzuerhalten.

Oberflächenbehandlung und Reinheitsstandards

Hochtemperatur-Vakuumanwendungen stellen strenge Sauberkeitsanforderungen an alle Systemkomponenten, und der CF-Flansch bildet hier keine Ausnahme. Bearbeitungsöle, Fingerabdrücke und partikuläre Verunreinigungen auf den Flanschflächen können während des Ausheizens ausgasen und dadurch genau in dem Moment, in dem das System den niedrigstmöglichen Druck erreichen soll, Verunreinigungen in die Vakuumumgebung einbringen. Aus diesem Grund werden CF-Flanschkomponenten üblicherweise mit elektropolierter oder chemisch passivierter Oberfläche geliefert.

Elektropolieren entfernt die äußerste Metallschicht von der CF-Flansch-Oberfläche, beseitigt eingebettete Verunreinigungen und erzeugt eine glatte, chromreiche Passivschicht, die Korrosion widersteht und das Ausgasen minimiert. Diese Oberflächenbehandlung ist besonders wertvoll für Flansche, die reaktiven Prozessgasen bei erhöhten Temperaturen ausgesetzt werden, da eine beschädigte Oberfläche zu einer Quelle von Kontamination oder einem Ort beschleunigter Korrosion werden könnte.

Die sachgemäße Handhabung und Lagerung von CF-Flansch-Komponenten vor der Montage ist ebenso wichtig. Selbst ein gut gefertigter und ordnungsgemäß behandelte CF-Flansch kann durch unsachgemäße Handhabung beeinträchtigt werden, die Verunreinigungen auf die Messerkante oder die Dichtflächen des Flansches einführt. Hersteller von Vakuumsystemen für Hochtemperaturanwendungen handhaben CF-Flansch-Komponenten in der Regel mit sauberen Handschuhen und lagern sie bis zum Zeitpunkt der Montage in versiegelten Verpackungen.

Anwendung Anwendungsfälle, in denen das CF-Flansch-Design entscheidenden Mehrwert bietet

Halbleiter- und Dünnschicht-Verarbeitungsanlagen

Halbleiterfertigungsanlagen arbeiten unter einigen der anspruchsvollsten Kombinationen aus hoher Temperatur, hohem Vakuum und Prozessgasexposition, die in irgendeinem industriellen Umfeld zu finden sind. Abscheidungskammern, Ätzreaktoren und Ionenimplantationssysteme setzen alle die CF-Flansche ein, um dichte Verbindungen zwischen Komponenten aufrechtzuerhalten, die regelmäßig ausgeheizt werden müssen und bei erhöhten Temperaturen reaktiven Chemikalien ausgesetzt sind. Die vollmetallische Dichtung des CF-Flansches gewährleistet, dass die Reinheit der Prozessgase nicht durch Entgasung an den Verbindungsstellen beeinträchtigt wird.

In diesen Umgebungen bietet die CF-Flanschverbindung auch die dimensionsbezogene Stabilität, die für eine präzise Ausrichtung optischer, mechanischer und elektrischer Durchführungen erforderlich ist. Verschiebt sich eine Verbindung aufgrund thermischer Zyklen dimensionsmäßig, kann dies zu einer Fehlausrichtung empfindlicher Komponenten führen und die Prozessergebnisse beeinträchtigen. Die steife, metallisch-metallische Natur der CF-Flanschverbindung minimiert derartige Verschiebungen und trägt so über die gesamte Einsatzdauer der Anlage hinweg zur Prozesswiederholbarkeit bei Tausenden von thermischen Zyklen bei.

Forschungsbeschleuniger und wissenschaftliche Instrumente

Teilchenbeschleuniger, Synchrotronstrahlungsquellen und Oberflächenwissenschaftsinstrumente stellen einen weiteren wichtigen Anwendungsbereich für die CF-Flansche bei Hochtemperaturanwendungen dar. Komponenten der Strahllinie müssen auf extrem hohe Vakuumniveaus ausgebacken werden, und die Verbindungen zwischen diesen Komponenten müssen über Jahre hinweg wiederholte thermische Zyklen unbeschadet überstehen. Der CF-Flansch ist seit Jahrzehnten die Standardverbindung für diese Anwendungen, und seine Erfolgsbilanz in dieser anspruchsvollen Umgebung ist umfangreich.

Wissenschaftliche Instrumente, die bei kryogenen Temperaturen betrieben werden, aber vor der Kühlung ausgebacken werden müssen, sind ebenfalls auf die CF-Flansche angewiesen. Die Fähigkeit des CF-Flansches, über den gesamten Temperaturbereich – von den Ausbacktemperaturen bis hin zu Flüssighelium-Temperaturen, also über einen Bereich von mehreren hundert Grad – zuverlässig abzudichten, ist eine einzigartige Eigenschaft, die keine Alternative mit elastomerischer Dichtung erreichen kann. Dieser breite Betriebstemperaturbereich macht den CF-Flansch in Forschungsumgebungen unverzichtbar, in denen experimentelle Flexibilität geschätzt wird.

Die Standardisierung des CF-Flansches innerhalb der weltweiten Vakuumindustrie kommt auch Forschungseinrichtungen zugute, die Systeme häufig aus Komponenten verschiedener Lieferanten zusammenstellen. Da die Abmessungen der CF-Flansche standardisiert sind, passen Komponenten unterschiedlicher Hersteller zuverlässig zusammen, was die Systemkonstruktion vereinfacht und das Risiko von Kompatibilitätsproblemen verringert, die die Hochtemperaturleistung beeinträchtigen könnten.

Häufig gestellte Fragen

Welche maximale Temperatur kann ein CF-Flansch während des Ausbackens aushalten?

Ein Standard-CF-Flansch mit einer Kupferdichtung ist für Ausheiztemperaturen bis zu etwa 450 Grad Celsius zugelassen. Die tatsächliche Grenze hängt vom jeweiligen Dichtungsmaterial und der Dauer der Temperaturbelastung ab. Aluminiumdichtungen eignen sich für ähnliche Temperaturbereiche, während spezielle Dichtungsmaterialien die Leistungsfähigkeit in bestimmten Anwendungen erweitern können. Konsultieren Sie stets die Herstellerangaben für die genauen thermischen Grenzwerte einer gegebenen CF-Flanschbaugruppe.

Kann ein CF-Flansch nach einer Hochtemperatur-Ausheizung wiederverwendet werden?

Der CF-Flanschkörper selbst ist wiederverwendbar, die Dichtung jedoch muss jedes Mal ausgetauscht werden, wenn die Verbindung gelöst und erneut montiert wird. Sobald eine Metall-Dichtung durch die Messerkante plastisch verformt wurde, kann sie nicht mehr zuverlässig dichten. Die Messerkante am CF-Flanschkörper hält in der Regel vielen Montagezyklen stand, bevor sie Verschleißerscheinungen zeigt – vorausgesetzt, die Montage erfolgt korrekt und die Messerkante ist während der Handhabung vor mechanischer Beschädigung geschützt.

Wie unterscheidet sich die CF-Flanschverbindung von anderen Vakuumflanscharten im Hochtemperaturbetrieb?

Der CF-Flansch ist speziell für Ultra-Hochvakuum- und Hochtemperaturanwendungen konzipiert, was ihn von KF- und ISO-Flanschen unterscheidet, die auf elastomere O-Ringe angewiesen sind. Elastomer-gedichtete Flansche sind auf Temperaturen unter etwa 150 Grad Celsius begrenzt und können nicht die Ultra-Hochvakuum-Niveaus erreichen, die der CF-Flansch unterstützt. Für Anwendungen mit Backout-Fähigkeit und Ultra-Hochvakuum-Leistung ist der CF-Flansch die geeignete Wahl, während elastomer-gedichtete Flansche weiterhin für grobe Vakuumniveaus und den Betrieb bei Umgebungstemperatur geeignet bleiben.

Was verursacht ein Lecken des CF-Flansches nach thermischem Zyklus?

Undichtigkeiten an einer CF-Flanschverbindung nach thermischem Zyklieren werden am häufigsten durch unzureichendes initiales Schraubenvorspannmoment, Wiederverwendung der Dichtung, Beschädigung der Messerkante oder Verunreinigungen auf den Dichtflächen verursacht. Eine nicht berücksichtigte unterschiedliche thermische Ausdehnung bei der Auswahl des Schraubenwerkstoffs kann ebenfalls zu einer Entlastung der Vorspannkraft führen, die ausreicht, um einen Undichtigkeitspfad zu öffnen. Die Inspektion der Messerkante auf Kerben oder Verformungen, die Verwendung einer neuen Dichtung sowie die Einhaltung der vom Hersteller vorgegebenen Anzugsdrehmomente – einschließlich eines erneuten Anziehens nach dem ersten thermischen Zyklus – beheben die Mehrzahl der CF-Flansch-Undichtigkeitsprobleme im Hochtemperaturbetrieb.